L'amélioration continue

  • Comment atteindre le plus haut niveau de performance industrielle?

    • En adoptant des principes simplent...

      ... qui se nomment:

      Juste à temps

      Auto-Qualité

      Kaizen

      Ces principes se déclinent en outils baptisés kanban, 5S, SMED, etc. Dans tous les domaines, l'usage consacre les mots inventés par les pionniers. En informatique ou en sport, les termes sont souvent anglais, en philosophie ils sont en grec..

      Pourquoi certains mots en l'amélioration continue sont d'origine japonaise? Tout simplement parce que les industriels japonais de l'automobile ont été les premiers dès les années 60 à imaginer, mettre au point et utiliser de nouvelles façons d'aborder l'organisation de la production. Aujourd'hui encore, ces industriels représentant souvent le plus haut niveau de performance industrielle.

       

    • Le juste à temps

      Ou comment le "flux tiré" permet à la fois de réduire les stocks, de raccourcir les délais et de travailler dans de meilleures conditions.

      L'objectif premier de la production en juste à temps est de fabriquer des produits de qualité, en quantité juste nécessaire et dans les délais demandés.

      Pour obtenir ce résultat, il existe des méthodes à appliquer:

      Produire unité par unité: juste ce qu'il faut, quand il le faut. C'est aussi moins de délai et moins de place.

      Produire au Takt time: c'est à dire travailler au rythme précis de la demande.

      Equilibrer les postes de travail: pour supprimer le gaspillage du temps et moduler le rythme.

      Le Kanban: une technique simple pour bien se comprendre, donc bien se synchroniser

      Une logistique simple et précise pour transférer en temps, en heure, ensemble.

    • L'auto-qualité

      Ou comment stopper radicalement la non-qualité.

      L'objectif est de produire 100% de pièces bonnes, toutes conformes aux standards de qualité requis.

      L'objectif de l'auto-qualité est de faire en sorte qu'un défaut soit détecté à coup sûr dès qu'il se produit et qu'une pièce non conforme ne puisse en aucun cas poursuivre son cheminement à travers les différentes étapes du processus de production.

      Détecter un défaut immédiatement, c'est pouvoir en immédiatement en corriger les causes et éviter du travail inutile.

      Les outils à disposition pour arriver à cet objectif sont:

      Les poka yoke ou détrompeurs: pour rendre la non-qualité impossible ou en tout cas impossible à laisser passer.

      Des machines autonomes qui préviennent en cas de défaut

      La formation du personnel: Détecter, signaler, réparer... pour éviter les défauts.

      La TPM (Maintenance Productive Totale) pour garantir des machines disponibles, fiables et qui assurent la qualité des produits.

    • L'esprit "Kaizen"

      Ou comment pratiquer l'amélioration continue.

      Le mot « KAIZEN » (en japonais) signifie amélioration, améliorations sans investissements ni gros moyens, en impliquant tous les acteurs des directeurs aux ouvriers et en utilisant surtout le bon sens commun. La démarche japonaise repose sur des petites améliorations faites jour après jour, mais constamment, c’est une démarche graduelle et douce, à petits pas, qui s’oppose au concept plus occidental de réforme brutale ou rupture, du type « on jette tout et on recommence avec du neuf ».

      Le Kaizen n’est pas une méthode ni un outil, c’est un mode de pensée qui ne se satisfait pas d’une situation donnée, mais cherche constamment à l’améliorer ou la remettre en cause pour un résultat meilleur.

      Il n’existe donc pas de « recette » ou de « mode opératoire » du Kaizen. Tout au plus peut-on initier les personnels à l’esprit Kaizen, puis les mettre en situation et dans les conditions favorables pour qu’ils s’approprient ce mode de pensée et le mettent en œuvre au quotidien.

        

      Les 10 points de l’état d’esprit Kaizen :

      1. Abandonner les idées fixes, refuser l'état actuel des choses
      2. Au lieu d'expliquer ce que l'on ne peut pas faire, réfléchir à comment faire
      3. Réaliser aussitôt les bonnes propositions d'amélioration
      4. Ne pas chercher la perfection, gagner 60% de l'objectif dès maintenant
      5. Corriger l'erreur immédiatement, sur place
      6. Trouver des idées dans la difficulté
      7. Chercher la cause racine, respecter les "5 Pourquoi ?" et chercher ensuite la solution
      8. Prendre en compte les idées de 10 personnes au lieu d'attendre l'idée géniale d'une seule
      9. Essayer et ensuite valider
      10. L'amélioration est infinie

    • Je souhaite m'engager dans cette démarche, comment dois-je procéder?

      Le processus d'amélioration passe obligatoirement par un travail en groupe, plus efficace et plus productif qu'une réflexion individuelle.

      Ce travail suit un cheminement rigoureux et logique:

      1. Prévoir, donc choisir le sujet d'amélioration, décrire précisément la situation actuelle, analyser les causes, proposer des idées.
      2. Faire, mettre en oeuvre la solution retenue.
      3. Vérifier, comparer les résultats prévus et réels.
      4. Etablir, stabiliser l'amélioration par un nouveau standard, assurer le respect de ce standard et fixer un nouvel objectif..

      De nombreux outils méthodologiques spécialement conçus simplifient la réalisation de ces étapes successives (la technique des 5 pourquoi, le brainstorming, la diagramme causes-effets en arête de poisson, le QQOQCP, les paretos, etc.)

       

      Par conséquent, pour garantir les résultats et la pérennité des efforts, il convient de se faire accompagner par un expert pour la mise en place et l'apprentissage de ces méthodes. Votre conseiller CCI pourra vous guider efficacement pour cette démarche.

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